Quelle est la différence entre le cintrage à la presse et le cintrage au rouleau ?

La différence fondamentale entre pliage à la presse et le cintrage par roulage réside dans comment la force est appliquée et quelle géométrie le processus produit . Le pliage sous presse utilise un poinçon (matrice supérieure) qui descend sur une tôle reposant sur une matrice inférieure pour créer un seul pli discret à un angle défini - la déformation est concentrée en un point. Le cintrage par rouleaux fait passer le métal à travers un ensemble de rouleaux qui courbent progressivement et continuellement le matériau en un arc, un rayon ou un cylindre complet - la déformation est répartie sur une longueur. En termes simples : le pliage à la presse permet d'obtenir des virages pointus ou inclinés ; le pliage par rouleau donne des formes courbes ou circulaires .

Les deux sont des procédés essentiels de formage des métaux, mais ils servent à des résultats géométriques totalement différents. Une presse plieuse plie une tôle à 90° pour réaliser un panneau de caisson ; un rouleau de plaque courbe une feuille en une section de tuyau ou un récipient cylindrique. Un mauvais choix entre eux conduit soit à un résultat impossible (essayer de rouler un coin pointu), soit à un gaspillage (appuyer sur des dizaines de points incrémentiels pour se rapprocher d'une courbe qu'une machine à rouler produirait en un seul passage). Cet article explique les deux processus en profondeur, les compare sur tous les paramètres clés et fournit des conseils pour sélectionner le processus approprié pour chaque application.

Comment fonctionne le pliage sous presse : principe et processus

Le pliage sous presse – effectué sur une presse plieuse ou une machine à emboutir – est un processus de déformation ponctuelle . La tôle est positionnée sur une matrice inférieure (la matrice) et une matrice supérieure (le poinçon) descend sous l'effet d'une force hydraulique, mécanique ou servoélectrique pour presser le métal dans la cavité de la matrice. Le métal se déforme plastiquement au niveau de la ligne de contact entre la pointe du poinçon et la tôle, créant un angle de courbure déterminé par la géométrie de l'outillage et la profondeur de la course du poinçon.

Principaux composants d'une presse plieuse

• Cadre et table de travail : Le corps structurel rigide qui supporte tous les composants de la machine. La matrice inférieure est montée sur la table de travail et doit rester stationnaire et précisément alignée avec la matrice supérieure tout au long de la course.
• Matrice supérieure (poinçon) : L'outil descendant qui entre en contact avec la surface métallique et la force dans la géométrie inférieure de la matrice. Les profils de poinçonnage vont des pointes en V à angle aigu (pour les courbures prononcées) aux pointes arrondies (pour les courbures plus douces) et aux profils en col de cygne (pour le formage de boîtes profondes).
• Dé inférieur (bloc de dé) : La rainure en V stationnaire ou autre bloc profilé dans lequel le métal est forcé. La largeur de l'ouverture en V (ouverture de la matrice) par rapport à l'épaisseur du matériau affecte de manière significative la force de flexion requise et le rayon de courbure résultant.
• Système d'entraînement : L'entraînement hydraulique est le plus courant pour les presses plieuses de fort tonnage (jusqu'à 1 000 tonnes ou plus ), fournissant une force douce et contrôlable tout au long de la course. Les entraînements mécaniques (engrenages excentriques) offrent une vitesse élevée. Les entraînements servoélectriques offrent une précision de positionnement (±0,01 mm) et une efficacité énergétique les plus élevées.
• Jauge arrière CNC : Un système d'arrêt programmable qui positionne le métal avec précision avant chaque pliage, permettant une géométrie de pièce reproductible tout au long d'un cycle de production sans mesure manuelle.
• Système de contrôle : Les presses plieuses modernes utilisent des contrôleurs CNC avec une programmation graphique de séquence de pliage, une compensation automatique du retour élastique et une mesure d'angle en boucle fermée via des capteurs laser ou de contact.
• Dispositifs de sécurité : Des barrières immatérielles, des tapis de sécurité, des commandes bimanuelles et des arrêts d'urgence sont obligatoires sur les presses plieuses industrielles pour protéger les opérateurs du mouvement de fermeture entre les matrices supérieure et inférieure.

Les quatre méthodes de pliage sous presse

Le pliage sous presse n’est pas une technique unique mais une famille de méthodes connexes, chacune produisant des résultats différents :

• Flexion de l'air : Le poinçon descend dans l'ouverture en V de la matrice sans que le métal ne touche le fond de la matrice. L'angle de courbure est contrôlé par la profondeur du coup de poinçon : une pénétration plus profonde crée un angle plus serré. Le pliage à l'air nécessite le moins de force et constitue la méthode la plus flexible puisqu'une gamme d'angles peut être obtenue avec un seul ensemble d'outils. C’est la méthode dominante dans le travail moderne des presses plieuses CNC. Le retour élastique doit être compensé par une légère flexion excessive.
• Bottoming (flexion du bas) : Le poinçon force le métal entièrement vers le fond de la cavité de la matrice, éliminant ainsi la majeure partie du retour élastique en plaçant plastiquement le métal contre la géométrie de la matrice. Nécessite 3 à 5 fois plus de force que la flexion à l'air mais produit des angles plus cohérents et précis. Un outillage séparé est généralement nécessaire pour chaque angle différent.
• Frappe : La méthode de force la plus élevée, où le poinçon comprime le métal pour 25 à 30 % de son épaisseur d'origine au niveau de la zone de courbure, éliminant complètement le retour élastique et produisant des rayons de courbure très serrés. Nécessite le tonnage le plus élevé mais donne les courbures les plus précises sur le plan dimensionnel. Généralement utilisé pour les composants de précision aérospatiaux et électroniques.
• Essuyez le pliage : La tôle est maintenue par une pince tandis qu'une matrice d'essuyage glisse sur le bord pour la plier. Utilisé pour les brides très courtes et les opérations d'ourlet qui ne peuvent pas être réalisées par une configuration standard en V.

Séquence de travail d'une opération de pliage sous presse

1. Positionnement : La tôle est placée sur la matrice inférieure et appuyée contre la butée arrière CNC, alignant la ligne de pliage prévue avec la ligne centrale de l'outillage.
2. Serrage (le cas échéant) : La pédale ou la commande bimanuelle initie la descente contrôlée de la matrice supérieure vers la pièce à usiner.
3. Application de pression : Le poinçon entre en contact avec le métal et le force dans la cavité de la matrice. La force de flexion culmine au point de déformation maximale – pour la flexion à l’air, cela se produit près de l’angle cible.
4. Formage : Le métal se déforme plastiquement le long de la ligne de pliage entre la pointe du poinçon et les deux points de contact de l'épaulement de la matrice, créant ainsi l'angle souhaité.
5. Course de retour : Le poinçon se rétracte en position ouverte, le métal revient légèrement (compensé par une flexion excessive) et la pièce formée est retirée ou repositionnée pour le pliage suivant.

Comment fonctionne le cintrage au rouleau : principe et processus

Le cintrage par rouleaux - effectué sur un rouleau de plaques, une cintreuse de sections ou une machine à rouler les tubes - est un processus de déformation progressive continue . Plutôt que d'appliquer une force en un seul point, le cintrage au rouleau répartit la contrainte de flexion sur une longueur de matériau en l'alimentant à travers un ensemble de rouleaux disposés dans une configuration géométrique qui induit une courbure. Le métal sort des rouleaux courbés en continu et plusieurs passages peuvent resserrer progressivement le rayon jusqu'à ce que l'arc ou le cylindre plein souhaité soit obtenu.

Principaux types de cintreuses à rouleaux

• Machine à rouler les tôles à trois rouleaux (symétrique/asymétrique) : La configuration la plus courante. Trois rouleaux sont disposés dans une configuration pyramidale ou à rouleaux pinceurs. Les deux rouleaux inférieurs (latéraux) soutiennent le matériau tandis que le rouleau supérieur descend pour appliquer une force de flexion. Les machines symétriques à trois rouleaux laissent des sections plates non pliées aux deux extrémités ; Les conceptions asymétriques (pincement initial) minimisent l'extrémité plate en serrant le bord d'attaque avant le premier passage.
• Machine à rouler les plaques à quatre rouleaux : Ajoute un quatrième rouleau qui serre le bord d'attaque de la plaque, éliminant ainsi complètement le problème de l'extrémité plate des machines à trois rouleaux. La configuration la plus productive pour la production de coques cylindriques en grand volume, capable de terminer un cylindre plein en un seul passage sans repositionnement.
• Cintreuse de profilés (cintreuse de profilés) : Configuré avec des rainures à rouleaux profilées pour correspondre à la section transversale des profils structurels : poutres en I, poutres en H, canaux, angles, tubes et tuyaux. Utilisé pour courber les sections en acier de construction pour les façades architecturales, les toits incurvés et les raidisseurs d'anneaux de réservoir.
• Rouleaux de cintrage de tubes et tuyaux : Rouleaux spécialisés avec profils rainurés qui soutiennent la circonférence du tube pendant le cintrage, empêchant ainsi l'ovalisation (déformation de la section transversale) de la paroi du tube.

Séquence de travail d'une opération de cintrage au rouleau

1. Configuration et calibrage : Le rouleau supérieur est réglé à une hauteur initiale qui crée une légère déformation plastique du métal lors de son passage. L'écartement des rouleaux est calculé en fonction de l'épaisseur du matériau, de la largeur, de la limite d'élasticité et du rayon cible.
2. Premier passage : La plaque ou le profilé métallique est introduit entre les rouleaux. Les rouleaux d'entraînement tournent, tirant le matériau à travers tandis que le rouleau supérieur (de pliage) applique une force vers le bas, induisant un rayon de courbure constant lorsque le matériau passe à travers l'espace des rouleaux.
3. Passes progressives : Pour les rayons serrés, le rouleau supérieur est progressivement abaissé à chaque passage, resserrant progressivement la courbe. Pour des courbes progressives ou des rayons importants, un seul passage peut suffire.
4. Vérification du rayon : L'opérateur vérifie le rayon obtenu par rapport à un gabarit ou à un outil de mesure après chaque passage, ajustant la position du rouleau si nécessaire jusqu'à ce que le rayon cible soit atteint dans les limites de tolérance.
5. Fermeture du cylindre (le cas échéant) : Pour les coques cylindriques complètes, les deux extrémités de la plaque incurvée sont rapprochées et soudées par pointage avant le soudage continu pour compléter la forme cylindrique.

Différences techniques fondamentales : une comparaison directe

Le tableau suivant présente les principales différences techniques entre pliage à la presse et le cintrage par roulage sur tous les principaux paramètres :

Sortie géométrique : ce que chaque processus peut et ne peut pas produire

La distinction la plus fondamentale entre les deux processus réside dans la géométrie qu’ils produisent. Comprendre cela évite l'erreur courante consistant à spécifier le mauvais processus pour une conception de pièce donnée.

Ce que produit le pliage à la presse

Le cintrage à la presse produit des pièces avec sections droites séparées par des lignes de pliage discrètes . Chaque courbure est une déformation angulaire unique et définie. En réalisant plusieurs pliages séquentiels sur la même pièce, une presse plieuse peut produire des profils complexes tels que :

• Coffrets, coffrets et plateaux en tôle (armoires, coffrets électriques, boîtes de jonction)
• Canaux structurels, angles, sections en Z, sections en forme de chapeau et profils personnalisés
• Supports, brides et plaques de montage avec faces à angle précis
• Huisseries de portes, encadrements de fenêtres et profilés de chant de panneaux de bardage
• Ourlet du panneau (repliage d'un bord brut sur lui-même pour créer un bord fini et sûr)

Quoi pliage à la presse ne peut pas produire efficacement désigne toute forme nécessitant une surface incurvée en continu sans sections droites : un tuyau, une coque de réservoir cylindrique, une poutre arquée ou une trémie conique. Tenter de se rapprocher d'une courbe avec le pliage par presse (une technique appelée « pliage par bosse » ou « pliage par presse incrémental ») nécessite des dizaines de lignes de pliage rapprochées qui forment ensemble une approximation à facettes d'une courbe. Cela prend du temps, demande beaucoup de travail et produit une surface avec des facettes plates visibles plutôt qu'un arc lisse.

Quoi Roll Bending Produces

Le cintrage produit des pièces avec surfaces courbes en continu avec des rayons constants ou variables . La gamme de sorties possibles comprend :

• Coques cylindriques pour appareils sous pression, réservoirs de stockage et silos
• Sections de tuyaux et de tubes (remplacement de la fabrication soudée pour les diamètres plus petits)
• Sections coniques (en réglant les rouleaux selon un angle par rapport au sens d'alimentation du matériau)
• Poutres structurelles courbes, pannes de toit cintrées et éléments de façade architecturaux courbes
• Raidisseurs annulaires et brides pour navires et tours
• Sections en spirale hélicoïdale (en alimentant le matériau selon un angle sur les rouleaux)

Quoi roll bending ne peut pas produire efficacement désigne n'importe quelle forme avec un angle de courbure net et discret : un coin à 90 °, une rainure en V, un ourlet ou un bord à bride. Tenter de créer un angle vif en pliant excessivement un rouleau de tôle endommage les rouleaux, plie le matériau de manière imprévisible ou ne parvient tout simplement pas à obtenir un rayon serré car la géométrie de trois ou quatre rouleaux ne peut pas concentrer la contrainte sur une seule ligne comme le peut la pointe du poinçon d'une presse plieuse.

Springback : comment chaque processus gère ce défi clé

Le retour élastique - la récupération élastique qui provoque l'ouverture légère d'une pièce pliée vers sa forme d'origine après la suppression de la force de flexion - affecte à la fois le pliage sous presse et le pliage par rouleau, mais est traité différemment dans chaque processus.

Retour élastique dans le pliage sous presse

En pliage sous presse, le retour élastique est prévisible et peut être compensé avec précision. Pour le pliage à l'air, le contrôleur CNC calcule l'angle de pliage excessif requis en fonction de la limite d'élasticité, de l'épaisseur et de l'ouverture de la matrice du matériau, puis programme le poinçon pour qu'il descende à un angle légèrement supérieur à celui de la cible. Lorsque le poinçon se rétracte, le métal revient à l'angle correct. Les presses plieuses CNC modernes compensent automatiquement le retour élastique , intégrant souvent une mesure d'angle en temps réel via des capteurs laser qui ajustent la profondeur du poinçon à mi-course pour atteindre l'angle cible avec une précision de ± 0,1°, quelle que soit la variation du lot de matériaux.

Lors de la frappe, le retour élastique est entièrement éliminé : la compression extrême au niveau de la zone de courbure (réduisant l'épaisseur de 25 à 30 %) fixe le métal de manière entièrement plastique, ne laissant pratiquement aucune récupération élastique. Cela se fait au prix d'une force requise très élevée — un pli frappé en acier de 3 mm peut nécessiter 5 à 10 fois la force du même angle de courbure de l'air .

Retour élastique en pliage par roulage

Le retour élastique dans le pliage par roulage est plus complexe à gérer car il affecte toute la longueur de la pièce incurvée plutôt qu'un seul angle discret. Le degré de retour élastique dépend de la limite d'élasticité, de l'épaisseur et du rayon cible du matériau. des matériaux plus résistants et des rayons plus grands produisent proportionnellement plus de retour élastique . En pliage par roulage, le retour élastique est généralement géré par :

• Flexion excessive (rouler à un rayon plus serré que la cible) : L'opérateur règle les rouleaux pour produire un rayon plus serré que spécifié. Après avoir libéré le matériau, le retour élastique l'ouvre jusqu'à environ le rayon cible. L'expérience et les tests empiriques établissent le facteur de courbure excessif correct pour chaque combinaison de qualité et d'épaisseur de matériau.
• Plusieurs passes progressives : Chaque passe applique un petit incrément de flexion supplémentaire au-delà de la position de retour élastique précédente, rapprochant progressivement le matériau du rayon cible jusqu'à ce que le retour élastique de la passe finale l'amène exactement aux spécifications.
• Contrôle du rouleau CNC : Les rouleaux de plaques CNC avancés mesurent le rayon de sortie à l'aide de jauges laser ou de contact et ajustent automatiquement la position du rouleau pour compenser. Ceci est particulièrement important pour les matériaux à haute résistance (limite d'élasticité supérieure à 355 MPa) où le retour élastique peut représenter 5 à 15 % du rayon cible .

Gamme de matériaux et capacités d'épaisseur

Les deux procédés peuvent traiter une large gamme de métaux, mais leurs limites pratiques diffèrent considérablement.

Un constat critique : le pliage par rouleau gère des plaques nettement plus épaisses que le pliage par presse pour les applications lourdes. Les plus grandes laminoirs de tôles au monde peuvent plier des tôles d'acier de plus de 100 mm d'épaisseur et 4 mètres de largeur pour en faire des coques cylindriques destinées aux réservoirs de stockage de pétrole, aux cuves de réacteurs nucléaires et aux structures offshore. Aucune presse plieuse ne peut atteindre cette capacité, car la force de flexion requise pour de telles épaisseurs nécessiterait un outillage et des cadres de taille et de poids peu pratiques.

Tolérances et précision dimensionnelle

La précision dimensionnelle est souvent le facteur décisif lors du choix entre les deux processus pour les applications de précision. Les deux processus ont des profils de précision fondamentalement différents :

Précision de pliage de la presse

Les presses plieuses CNC modernes atteignent précision angulaire de ±0,1° à ±0,3° sur des matériaux standards en utilisant la mesure d'angle en boucle fermée en temps réel. La précision du positionnement de la butée arrière est généralement ±0,1 mm , permettant des longueurs de bride très constantes sur un lot de production. La répétabilité du pliage sous presse le rend idéal pour la production en grand volume de pièces identiques : un support structurel automobile, un panneau de boîtier électrique ou un composant de meuble peuvent être produits selon des tolérances serrées, lot après lot, avec une variation minimale du processus.

La principale limitation de précision du pliage sous presse est variation matérielle au sein d'un lot : si la limite d'élasticité ou l'épaisseur de la feuille entrante varie à travers le lot (ce qui est normal dans les tolérances standard des matériaux), l'angle de retour élastique variera légèrement. C'est pourquoi la mesure d'angle en boucle fermée qui s'ajuste à chaque pliage en temps réel est la norme pour les applications de presse plieuse de précision.

Précision de pliage des rouleaux

Le cintrage par rouleaux permet d'obtenir tolérances de rayon de ±1 à 5 mm sur machines manuelles, serré à ±0,5–1 mm sur les machines CNC avec retour de rayon en boucle fermée. Ces tolérances sont tout à fait adéquates pour les cuves, les réservoirs, les tuyaux et les éléments structurels arqués où une variation de rayon de quelques millimètres est acceptable dans la tolérance globale de la pièce. Cependant, le cintrage au rouleau ne peut pas atteindre la précision angulaire du cintrage à la presse pour les pièces nécessitant une définition exacte de l'angle à des endroits spécifiques.

L'effet « extrémité plate » – la section non pliée aux extrémités avant et arrière de la plaque sur une machine à trois rouleaux – constitue un défi de précision spécifique dans le cintrage par rouleaux. Cette section plate mesure généralement la moitié de la distance entre les deux rouleaux inférieurs . Pour une machine avec un entraxe de 400 mm entre les rouleaux inférieurs, chaque extrémité aura environ 200 mm de matériau plat. La gestion de cela via un pré-cintrage, une allocation de matériau supplémentaire (coupée après le laminage) ou l'utilisation d'une machine à quatre rouleaux fait partie de la planification du processus pour les coques cylindriques.

Taux de production et temps de configuration

Les économies de production diffèrent considérablement entre les deux processus en fonction de la taille du lot et de la complexité des pièces.

Taux de production de pliage de presse

Une presse plieuse CNC moderne peut exécuter 3 à 8 virages par minute sur des pièces de tôlerie standard, en fonction de la taille de la pièce, des exigences de manipulation et du nombre de changements de matrices entre les opérations. Pour des pièces simples à grand volume (un seul pliage à 90° dans une feuille de 1 m × 0,5 m), des cadences de production de 60 à 120 pièces par heure sont réalisables. Pour les pièces complexes multi-pliages nécessitant des changements d’outils et un repositionnement, le taux effectif diminue considérablement. Le temps de configuration d'un nouveau programme pièce est 5 à 20 minutes sur une machine CNC moderne contre 30 à 90 minutes sur des machines manuelles.

Taux de production de cintrage

Le cintrage par rouleau est un processus plus lent par pièce que le cintrage sous presse pour des opérations simples, mais il traite le matériau en continu : une plaque de 6 mètres peut être roulée pour former un cylindre en quelques minutes de laminage, alors que l'approximation de ce cylindre par cintrage sous presse nécessiterait des dizaines de cintrages individuels. La configuration sur une machine à rouler pour un nouveau rayon implique l'ajustement des positions des rouleaux et l'étalonnage par rapport à une éprouvette - généralement 10 à 30 minutes pour les opérateurs expérimentés sur des machines manuelles, moins sur des rouleaux CNC avec programmes stockés. Pour les fabrications personnalisées à grande échelle en une seule pièce (une coque de récipient sous pression, une section de silo à grains), le cintrage au rouleau est considérablement plus rapide que toute alternative basée sur la presse.

Applications industrielles typiques : où chaque processus domine

Les industries et applications spécifiques où chaque processus est le choix standard reflètent leurs capacités géométriques et leurs économies de production :

Combiner les deux processus : lorsque la fabrication nécessite les deux

De nombreux assemblages fabriqués nécessitent les deux pliage à la presse et le cintrage à différentes étapes de leur fabrication. Reconnaître cette combinaison évite l’idée fausse selon laquelle les deux processus sont toujours des alternatives l’un à l’autre – ils sont souvent complémentaires.

Les exemples classiques de fabrication par processus combiné incluent :

• Têtes de récipients sous pression : La coque cylindrique d'un récipient est pliée à partir d'une plaque plate. Les embouts (têtes bombées) sont formés à la presse lors d'une opération distincte. Les raccords de buses à brides sont pliés sous pression pour créer la face plate de la bride, puis soudés à la coque laminée.
• Armoires de commande électrique avec parties supérieures courbées : Les panneaux du corps principal (côtés, dessus, porte d'entrée) sont pliés sous pression selon des profils rectangulaires précis avec des bords bridés. Un couvercle supérieur esthétique incurvé peut être plié séparément et assemblé par soudage ou fixation au boîtier plié à la presse.
• Raccords de tuyauterie et coudes : Les coudes de tuyaux standard sont produits par laminage de tubes ou par cintrage au mandrin. Les brides soudées aux extrémités des tuyaux sont pliées à la presse à partir de disques plats. L'assemblage bride-tuyau terminé utilise à la fois des éléments incurvés (laminés) et plats/angulaires (pressés).
• Systèmes de façades structurelles courbes : Les principaux éléments structurels du cadre (poutres en I, sections creuses) sont profilés en arcs. Les panneaux de revêtement qui se fixent au cadre incurvé sont pliés à partir d'une tôle plate avec des lignes de pliage qui créent les profils de révélation des panneaux et les brides de fixation.

Dans ces situations, le l'ingénieur de conception précise les fonctionnalités qui nécessitent chaque processus en fonction de la géométrie de cette entité. Les éléments circulaires, cylindriques ou incurvés en continu sont soumis à l'opération de laminage ; les brides, les coins, les angles et les sections profilées sont utilisés pour le fonctionnement de la presse plieuse. Les ateliers de fabrication desservant diverses industries entretiennent généralement les deux types de machines, précisément parce que les fabrications les plus complexes nécessitent les deux capacités.

Guide de décision : quel processus choisir

Utilisez les critères suivants pour déterminer quel processus de pliage est approprié pour une pièce ou une application donnée :

1. La pièce présente-t-elle des angles discrets ou des courbes continues ? Si la pièce présente des angles de pliage définis (45°, 90°, 135°, etc.) avec des sections plates entre eux, utilisez le pliage sous presse. Si la pièce nécessite un arc ou un cylindre lisse et continu sans sections plates, utilisez le cintrage au rouleau.
2. Quoi is the required minimum inside radius? Si le rayon intérieur doit être inférieur à 3 à 5 fois l’épaisseur du matériau, le pliage sous presse est la seule option viable. Si un rayon plus grand (10 fois l'épaisseur du matériau ou plus) est acceptable ou requis, le cintrage au rouleau est préférable pour la géométrie courbe.
3. Quelle est l'épaisseur du matériau ? Pour les tôles jusqu'à 12-15 mm, le pliage sous presse est tout à fait possible. Pour les tôles d'une épaisseur supérieure à 25 mm nécessitant des formes courbes, le cintrage par roulage est l'approche industrielle standard car la capacité des presses plieuses devient limitante.
4. Quoi production volume is expected? Pour la production en grand volume de pièces angulaires identiques, le pliage sous presse avec butée arrière CNC offre une excellente répétabilité et un excellent débit. Pour les fabrications incurvées de faible volume ou de grande taille (une seule coque de récipient sous pression, un arc architectural), le besoin d'outillage minimal du cintrage au rouleau le rend plus économique.
5. Quoi angular precision is required? Pour les angles qui doivent être maintenus à ±0,5° ou mieux, le pliage à la presse avec mesure d'angle CNC est le processus correct. Le cintrage par roulage ne peut pas atteindre ce type de précision angulaire de la même manière, bien qu'il puisse maintenir des tolérances de rayon de manière adéquate pour les applications navales et structurelles.
6. La pièce est-elle un cylindre, un arc ou un cône complet ? Si oui, le cintrage par rouleaux est le processus correct. Un cylindre, un arc ou un cône ne peut pas être produit de manière efficace ou précise par le seul pliage sous presse, quel que soit le nombre de pliages incrémentiels effectués.
7. Le matériau est-il une section structurelle (poutre en I, tube, canal) plutôt qu'une plaque plate ? Le cintrage de sections sur une machine à rouleaux est le processus approprié pour courber des profilés structurels. Le pliage à la presse ne peut pas plier une section structurelle sans un outillage spécialisé et coûteux ; les rouleuses de sections à rouleaux profilés sont conçues spécifiquement à cet effet.